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  • 丁基胶塞模具的国内需求将不断增

    由于丁基橡胶塞比天然橡胶塞具有更好的防水性和密封性,为了更好地保证药品的质量和性能,目前,国内医药包装行业要求在药品包装过程中完全用丁基橡胶塞代替天然橡胶。插头。国内丁基胶塞行业发展迅速,也带动了丁基胶塞模具的市场需求。专家预测,未来几年国内对丁基橡胶塞模的需求将继续增长。

    实际上,日本和美国等发达国家的药品包装在1960年代和1970年代淘汰了天然橡胶塞,丁基橡胶塞被广泛使用。 1979年,中国开始研发丁基橡胶塞。 1983年成功开发并通过鉴定。可以说,我国丁基橡胶塞的使用时间不长。

    随着丁基胶塞在中国的应用,丁基胶塞模已逐渐获得市场需求。中国从1985年左右开始研制丁基胶塞模。当时,湖北一家橡胶塞制造商引进了意大利全套丁基胶塞生产线,包括成型模,普通抗生素硫化模的价值达到8万美元。随着该公司丁基橡胶塞的全面生产以及随之而来的模具更新,进口模具的昂贵现实逐渐影响了正常生产。这时,以湖北宏林模具制造有限公司为代表的一些制造商开始开发和测试丁基橡胶塞模的生产。丁基胶塞模具的生产难点在于:尺寸精度高,一致性好,要求硫化过程中高温高压下模具的使用寿命长,丁基胶塞模具是我国的新产品。没有现成的信息和经验可以学习,人们只能从材料的选择,加工技术等方面逐步探索。到1990年,洪林完成了小规模的抗生素核心生产,并通过试生产证明了它可以完全替代进口。由于采用特殊的真空淬火工艺,其使用寿命是进口铁芯的1到2倍,价格仅为进口铁芯的1/10。随后,国内的橡胶塞行业开始生产冻干的橡胶塞,它们全部依靠进口,而且价格更加昂贵。一套硫化模具高达20万美元。由于形状复杂以及在国外使用电火花加工,加工周期非常长并且成本很高。由于设备和技术限制,无法形成批量生产。红林模具结合中国的实际情况,探索利用镶嵌结构生产冻干型芯。经过两年的研究,终于克服了胶水泄漏的顽强问题,使生产合格率达到了95%,价格仅为进口铁芯的1/15。如今,中国许多主要的冻干橡胶塞制造商都在使用宏林产品。鸿林生产的冻干芯已占国内市场的80%以上。

    目前,国产丁基胶塞模已基本国产化。但是,应该清楚地看到,中国的丁基胶塞模仍处于发展阶段,更复杂的丁基胶塞模仍需要从国外进口。国产丁基胶塞模没有自己的行业标准,不利于国产丁基胶塞模行业的健康长期发展,也制约了丁基胶塞模的发展。规模的进一步扩大难以满足国内对药品包装的需求。未来,丁基胶塞制造商与模具制造商应加强沟通,相互支持和相互依赖,促进中国胶塞与胶塞模具产业的共同发展。